石墨電極出產職業的發展遠落后于運用電極職業的要求。即便一般功率石墨電極，在其出產進程中 還存在許多問題，如制品率低、出產成本高、運用效果差等。特別是在石墨電極職業處于低谷時，探求出產工藝上存在的問題和改善措施很有必要，本文主要對 一些中小企業出產進程中存在的問題進行分析總結。
一、存在問題和間隔
1.1質料
　　國內用于出產超高功率石墨電極的質料客觀上存在著間隔，國外無論是日本，仍是美國，出產石電極用的質料來歷穩定，質量牢靠。
　　國內由于針狀焦的供應問題，石墨電極出產企業不得不經常替換供應商和質料配比。何況國內的針狀焦和進口的針狀焦目前還存在必定質量間隔。
　　從片面方面來說，國內出產超高功率石墨電極的廠家從降低成本的角度考慮，出產時摻配了價格較低的大慶石油焦或撫順石油焦，乃至還有其他石油焦。
　　更有甚者，單個廠家在出產超高功率電極時粒針狀焦也不必，充其量是添加浸漬次數，用這樣的電極假充超高功率電極，必定導致市場上價格紊亂，嚴峻危害了許多廠家的利益。
　　一般功率電極的出產相同存在質料問題。特別是出產500mm和600mm的石墨電極，在選用質料時，一般會選用易石墨化的大慶或撫順石油焦。
　　但國內許多中小企業為了降低成本，縛擇葫蘆島焦或更差的石油焦作質料，在出產進程中就會呈現大量廢品，終究在用戶運用時呈現消耗高、掉塊等問題。
1.2黏結劑
　　國外出產石墨電極選用專用的電極瀝青，國內的瀝青出產廠家在不斷盡力下也出產出了改質瀝青，許多廠家運用后使電極質量得到了進步，但要遍及和推廣還有一個進程。
　　許多廠家沒有對黏結劑加以注重，有的廠家對煤瀝青的認識只是停留在軟化點上，別的目標都不查看。出產進程中，黏結劑只要熔化，沒有靜置進程，必定在成型和焙燒進程中呈現大量廢品。
1.3配料
　　（1）由于振動篩或篩網選用上存在問題，粒子的純度很低，不少廠家的粒子純度只要50%-60%所以鍋與鍋之間粒子料差異很大，很難保證糊料的穩定性。
　　（2）不少廠家至今還沒有選用電子秤配料，配料人為影響要素太多，導致鍋與鍋之間糊料的塑性和粒度組成差異很大。
　  （3）配料量過大。有不少廠家由于工人是按產值拿工資， 就不論混捏鍋最佳出產值是多少，也不論混捏鍋最大產值是多少，一味地多配料。出產中混捏鍋上面的料都不動，出糊時中心還夾雜著干料出糊時中心還夾雜著干料，生坯質量當然沒有保障。
　　（4）粉子太細。有不少廠家還沿用粉子純度為75%，乃至80%以上；粉料在進行篩分分析時不標準，取來的粉子試樣不烘干，有的廠家篩分時連規定玻璃球也沒有，這些都會導致出產用的粉子太細。而且國內的混捏鍋很難將細粉子混合均勻，運用細粉子不只成型工序制品率低，焙燒、石墨化制品率也低，終究在用戶運用時消耗很高。
　　（5）收塵粉的不合理運用。收塵粉一是太細，二是雜質含量多。許多大廠在出產進程中將收塵粉用做他用，特別是在超高功率和高功率中不必；即便在一般電極中運用也應是均勻加入，而不是有了加，沒了不加，或者直接將收塵粉排入粉猜中，粉料和收塵粉十分不均勻地混在一同；如收塵粉加人量超過75%以上，生坯的質量就會受到影響。
　  （6）配方粒度的合理性。近幾年在配方粒度組成方面國內專業技術人員做了許多工作，并且大顆粒配方的理念很受推崇，但這個配方是怎樣來的，出產的產品用在什么樣爐型上，還需在炭素職業探索總結。
1.4 混捏
　　（1）濕料混捏。國外許多廠家即便剛進來的針狀焦，都進行800T二次煅燒，排出針狀焦中水分等。而國內不少廠家沒有寄存干料的倉庫和料倉，干料就堆放在露全國，不只會吸附空氣中水分，嚴峻的會淋雨。
　　干混時混捏鍋上面調查口有明顯的水蒸汽和水滴。僅憑干混將質猜中水分悉數排出是比較難的，如水留在質猜中，當瀝青加入時就會影響瀝青的滲透，混捏效果就會大大扣頭。
　　（2)不合理的導熱油管網體系和混捏溫度。許多中小企業為了省錢，沒有請專業人員進行出產工序設計，都是自行設計、制造、安裝。特別是導熱油管網體系，只是簡單地、想當然地銜接管道，導熱油在管內運行，不能直觀反映整個管網內的溫度散布狀況。
　　必定呈現幾臺混捏鍋的溫度不同，而且溫度還不斷地變化，而混捏時刻又是按工藝要求共同，必定導致糊料溫度差異很大。
　　單個企業不是先制定工藝溫度，而是工藝溫度習慣出產條件。導熱油爐太小、煅燒余熱量太少等等原因，導熱油出口溫度只要150T左右，乃至還有更低的，也強行出產，出糊溫度只要120T左右，而瀝青軟化點卻在87-90X，糊料塑性必定很差。
　  （3）干混時刻過長，質料的粒度組成遭到損壞,干料加熱的重要性被越來越多的人認知，但干料加熱有必要是在料的粒度不被破坯的前提下。
　　不少企業為了進步干混溫度，不是在混捏鍋上添加干料加熱器，而是靠延長干混時刻，有的乃至將干混時刻延長到1h以上，盡管干料溫度得到必定的進步，但一起質料粒度組成也遭到損壞。
　　（4）攪刀與鍋底之距離離過大或過小。攪刀與襯板之間的間隔應是依據所出產產品粒度而定，不是許多書上籠統所說的不大于30mm。
　　不少企業混捏鍋買來用了四五年，也不查看攪刀和襯板磨損狀況，由于攪刀與襯板之間的距離過大，使捏合作用變小，引起混捏不均，呈現夾干料現象；有的企業修理混捏鍋時，又使攪刀與襯板之距離離小于配料的最大粒度，大顆粒料被磨碎，從而改變了料的粒度組成。
　　（5）生碎塊度太大。不少企業生碎破碎時只要一級顎式破碎，破碎后生碎塊粒度在50mm左右，在混捏進程中很難使其與糊料融為一體，終究在產品運用時掉塊。
　　（6）加人過多黏結劑。盡管添加黏結劑量，糊料的流動性變好，壓型工序易成型，但焙燒廢品率也增高。不只給焙燒工序帶來空頭、變形廢品危險，還會形成終究產品的體積密度和強度降低。
1.5 涼料
　　（1）圓筒涼料，涼料進程中形成大大小小的圓球，在成型進程中，總會呈現球與球之間的界面。下料溫度若低一點，電極內部就呈現許多結構性裂紋。乃至在制品石墨電極中也會呈現圓球形的塊，終究在用戶運用時掉塊嚴峻。
　　（2）圓盤涼料，涼料進程時刻越長，溫差越大，糊料塑性變差。但時刻短了瀝青煙氣又排不出，形成后工序產品缺點 時機加大。
1.6 揉捏成型
　　（1）用小壓機揉捏大標準產品。在一些中小企業由于沒有大壓機，就用小壓機強行出產大標準產品。大家知道大壓機出產時要將嘴型口一段結構欠好的部分切掉，而小壓機料室小，總共就能出一兩根產品，所以根本都是兩鍋糊料接起來的產品，生坯的內部結構也是比較差，在后工序和用戶運用時產品開裂在所難免。
　  （2）無抽真空。抽真空有利于排出糊猜中的瀝青煙氣，所以涼料時溫度能夠稍高一些，便于成型和進步生坯體積密度。而許多企業用的壓機太簡單，無抽真空。
　　（3）無同步剪。所出產出的產品距端頭300-500mm處內部有不少小裂紋，電極加工成制品，正好處在電極孔底方位，石墨電極在運用經常從這里開裂。
　　（4）內襯磨損后未及時替換。壓機運用幾年后內襯已磨損， 壓料環與內襯之距離離增大，預壓時糊料從壓料環與內襯之間擠出，厚度有的達30-50mm，這樣壓機很難保壓，糊料在料室內很難被壓實。
1.7 焙燒（敞開式環式焙燒爐）
1.71測溫點不正確
　　論什么樣的焙燒爐，都存在挑選測溫點問題，如果測溫點選得不合理，再合理的曲線也燒不出合格的產品。實際當中許多人最關心的是曲線，對測溫點不注重。乃至有許多人以為，曲線溫度的執行狀況要看爐室的熱電偶的溫度。
　　但實踐中，盡管操控了熱電偶的溫度但仍是發生許多廢品，原因是這個溫度點的溫度是火道煙氣溫度。實際上，火道中的熱煙氣將溫度傳給耐火磚，耐火磚再將溫度傳給填充料，填充料再將溫度傳給制品，制品溫度存在溫升滯后。
　　開始升溫時溫度梯度不超過0.45T/CM，當爐室內熱電偶溫度升到300T以上后，溫度梯度可達到2.3-2.5。正由于爐室溫度變量太多，一起溫升速度也有慣性，所以不能將爐室中心溫度做為曲線運行操控點的溫度。
　　挑選曲線運行操控測溫點應選火道煙氣溫度最靈敏的點，但關于敞開式環式焙燒爐來說就是熱煙氣在火道內下去，再返上來的轉彎的方位。
　　也有人將熱電偶插在緊靠火道第一個火孔外側的料室中。有必要依據挑選的測溫點來確認升溫曲線。
　　1.72填充料問題多
　　（1）濕料做填充料，在制品加熱進程中，填充料水分蒸發了，填充料下沉，致使制品空隙中呈現有實有虛的當地，這在制品塑性階段就因四周填充料揉捏不均而變形；另一方面由于下沉使上層制品端部保護料過薄形成端部氧化。
　　（2）熱料，料的溫度高于毛坯黏結劑軟化點時，毛坯就要受熱軟化，而這種驟變溫度只會集在毛坯外表一層，導致毛坯外表起泡和原有的分層、裂紋加大；返還料的熱量還不致于達到使毛坯悉數軟化的程度，這就使毛坯在焙燒加熱進程中受熱軟化階段四周填充料揉捏力不均而發生變形，一起因部分受熱快，形成部分導熱快，形成毛坯部分受熱快發生部分裂紋或掉塊。
　　某廠敞開式環式焙燒爐裝出爐時，工人為了省力，將出爐的紅料直接用作上覆蓋料，形成填充料嚴峻氧化和產品氧化，還呈現了一次煙道著火，將電捕除塵器燒壞。
　　（3）填充猜中有木塊、紙殼等物，毛坯在400t以上， 這些雜物焚燒后，它們所占據的空間呈現空洞或堆積密度較低當地，使得毛坯內部氣體脹大力大于此刻外部揉捏力，形成此部位凸出變形和裂紋。
　　（4）填充料粒度過細。毛坯所用填充料相對毛坯標準過細，在350-550T之間，毛坯內的黏結劑受熱發生裂解氣體，由于毛坯周圍填充料粒度過細，導致透氣性差，毛坯內裂解氣體不能及時逸出毛坯體外，形成毛坯內氣體脹大壓力不斷增大，當這種脹大力超出毛坯外表強度極限時就導致裂紋廢品。
　　（5）填充料粒度過粗。毛坯所用填充料粒度相對毛坯標準過粗，在250-350丈之間，由于粒度大的填充料熱傳導系數大，使小標準毛坯內部脹大加重，易發生變形或部分裂紋；另外在蒸發階段由于透氣率相對過大，使毛坯中可焦結的裂解物逸出毛坯外量相對添加，終究使產品密度相對降低一起制品外表有細麻點。
1.8 浸漬
　　（1）焙燒品整理不干凈。不少廠家焙燒品是靠人工整理，當成型工序油量大時，粘附在電極上焦粒與溢出來的瀝青結合在一同，人工很難整理，有的厚達幾厘米，電極外面的這層殼必定影響浸漬效果。
　  （2）預熱溫度不均勻。部分溫差達300T以上電極浸完后各處體積密度差異很大，導致石墨化工序開裂.
　  （3）抽真空太差。抽真空用單級射流真空栗，真空度有限，浸漬效果也有限。
1.9 石墨化
　　（1）裝爐量太大。為了追求產值和降電耗，盲目加大裝爐量。大直流爐呈現偏流，石墨化產品呈現一頭生的現象，用戶運用電極掉爐。內串爐中由于電流密度小，石墨化度差。
　  （2）變壓器參數與爐子尺寸不匹配。近幾年新建的石墨化爐比較多，不少廠家沒有找專業的設計單位設計，而是從生 產變壓器的廠家和同行那里得到些技術參數，然后就參照別廠石墨化爐砌筑爐子，砌筑進程中再結合自己產品的一些狀況做一些調整，成果建成后變壓器與爐體不匹配，石墨化后發生的廢品多，送電工藝曲線怎么調整也解決不了；由于變壓器要征收根本電費，所以挑選變壓器時要慎重考慮，若變 壓器容量過大，產值低時，變壓器利用率低，雖工藝電量低，歸納下來電費不少。
　　（3）內串石墨化預加緊壓力不合理。現在許多廠電極的預加緊油缸是與銅母線和鋁排夾緊共用，為了銅母線與鋁排接觸牢靠，油缸壓力一般調得大—些，但這樣對產品晦氣，簡單形成電極端部裂紋，特別是多柱混裝時，簡單形成小規產品或其間一柱較長產品開裂.
1.10 制品加工
　　（1）車床的鋼性太差。
　　由于石墨電極向大標準發展，但用于加工電極的車床適合中小標準制品，不少廠家為了能加工大一些標準，只是簡單將床頭箱和托架加高，但忽略車床最重要的一點—車床的鋼性。在加工電極時，車床的床頭箱、托架等都在搖擺，先不說這對車床危害有多大，加工出來電極的同心度、精度就可想而知了。
　　(2）石墨電極本體與接頭不匹配
　　A、石墨電極本體與接頭內在質量不匹配。一些中小廠家由于自己不出產石墨電極接頭料，接頭料是靠外購，常常呈現石墨電極本體與接頭之間匹配不合理現象。呈現最多的是石墨電極本體的體積密度比接頭高，另外就是石墨電極本體的電阻率與接頭的電阻率適當，或更低一些。必定導致在用戶運用時，從接頭處開裂頻頻發生.
　　B、電極孔和接頭不匹配。由于國家標準存在上下誤差的問題，在加工石墨電極孔與接頭時，除了用量具量外，有必要試預裝，否則會由于接頭外形大，孔小，銜接在一一起偏緊，在運用時易從接頭最大徑處開裂.
二、主張
　　（1）對中小石墨電極出產企業而言，企業應先建章立制，特別是先依據產品制定好工藝技術規程，而不是依據企業狀況制定工藝規程。對那些做不到的應逐漸改善。
　  （2）石墨電極出產應該做好細節。出產管理最好完成看板操作，對每一個細小環節做到實處。
    （3）企業之間多交流，查找自己的間隔，不斷完善改善 。